mplantar um software de ERP no aspecto administrativo, financeiro, fiscal e contábil é basicamente igual em todas as empresa porém, o número de pessoas envolvidas têm que receber o treinamento para garantir a  sua funcionalidade. Isto demanda tempo e até mesmo requer um amadurecimento para que as novas rotinas consigam se acomodar diante da nova realidade.

Em função de algumas particularidades na legislação fiscal, contábil  e de pessoal, é comum ter que efetuar  customizações para adaptar o software de ERP adquirido.

Já no ambiente de manufatura a coisa é bem diferente predomina todo um conceito que é administrado pelo ambiente interno de cada empresa.

Inicialmente recomendamos a programação do chão de fábrica estar centralizada em uma só pessoa  e esta, por sua vez ser assessorada pelas demais que se encontram nas funções afins no gerenciamento da produção.

O roteiro de processo poderá estar desvinculado da programação de produção e se preocupando sempre em alimentar dados que sofreram alguma modificação, cadastramento de novos produtos, edição de novos roteiros ou criação de rotas alternativas, da mesma formo pode o operador da máquina ao descobrir melhoria no processo startar alterações no lead time, e assim será com as demais funções.

O volume de informações gerenciáveis no chão de fábrica estão centralizadas na base do Orion Manufatura® e interagem com os demais setores da empresa de acordo com a determinação do fluxograma.

Vale ressaltar que alguns softwares de gestão empresarial, os chamados ERP – “Enterprise Resource Planning”, na verdade, pouco tem de “planning”.

ERP são softwares de Gestão Empresarial que apóiam a gestão de todas as áreas da empresa, permitindo a troca de informações entre os departamentos envolvidos. A empresa passa a dispor de uma única base de dados em que todas as informações correntes são mantidas atualizadas e disponíveis para todas as áreas envolvidas.

Por exemplo,  ao lançar o nota fiscal de entrada será alimentado o estoque, contábil, fiscal, contas a pagar e a baixa do pedido e assim acontecerá com todas as transações.

Isto propicia maior confiabilidade, maior agilidade e  maior produtividade.

É plausivo recordar também, que implantar um ERP na empresa é revolucionar todas as rotinas pré existentes e incrementar outras que até então não existiam. E tudo isto está envolvendo as pessoas que na maioria das vezes resistem às modificações.

MRP– “Materials Requirements Planning” é uma técnica de programação de materiais que começou a ser utilizada comercialmente na década de 70. O seu objetivo é gerar o plano de materiais necessários para atender à demanda prevista, dada a posição corrente de estoques, produção e compras. É composto do plano de produção e do plano de compras.

A base de trabalho do MRPI está na estrutura onde está cadastrado a composição, também conhecido como Árvore ou Engenharia do Produto.

No Orion Manufatura®  é definido também (automaticamente) o nível de cada componente de acordo som o seu estágio na produção. Trata-se de uma hierarquia construída dentro da lógica de necessidade. Por exemplo o componente X utiliza somente uma matéria prima de nível ZERO, então ele recebe o nível UM, porem se na sua composição tiver um outro componente de nível UM então ele receberá o nível DOIS e sua produção depende da finalização do nível imediatamente anterior e assim sucessivamente.

Aqui já começa a vantagem do Orion Manufatura®. A execução do nível posterior poderá ser iniciada antes mesmo de ser finalizado a produção do nível anterior. É gerenciado a transferência entre as operações dentro mesmo pai e entre componentes na estrutura de composição. (vide fig. ilustração)

OBS: A árvore de produto poderá ser importada de outros softwares e o nível no Orion Manufatura®  é determinado e atualizado automaticamente.

Após a explosão de necessidades líquidas, o MRPII gera as  de ordens de produção com base no cadastro das operações principais e alternativas e, posteriormente executa o sequenciamento. Esse processo de cálculo se repete, até chegar o último nível da estrutura (produto finalizado).

Existem ainda outras considerações que o MRP faz no cálculo de quantidades como a consideração de lotes mínimos e múltiplos, o estabelecimento de estoques de segurança etc.

Para o cálculo das datas de necessidades, o MRP usa os lead times de obtenção. Para os produtos comprados, o lead time nada mais é que o tempo médio que os fornecedores do item precisam para o atendimento da necessidade. Assim, se um item comprado é necessário para o dia 20 de julho e o lead time de compra é de 15 dias, o MRP sugere a colocação de uma ordem de compra para o dia 5 de julho.

No caso de itens fabricados, o lead time representa o tempo médio para a obtenção do item fabricado. Se um determinado conjunto montado é requerido para o dia 20 de julho e o lead time de produção é de uma semana, o MRP gera uma ordem com data de início no dia 13 de agosto. Ao fazer isso, os componentes necessários para essa ordem de produção têm a sua chegada coordenada para o início de execução da ordem.

Cada necessidade líquida no cálculo é colocada no tempo de acordo com esse conceito de lead time. Algumas ordens podem atender à mais de uma necessidade simultaneamente.

É ressaltado aqui que, o lead time de produção é considerado fixo e informado pelos usuários como parâmetro de cálculo (folha de processo). O lead time é definido operação por operação e deve considerar o tempo de produção em si, e o tempo de fila médio que cada ordem de produção precisa esperar até ser processada. Normalmente, o tempo de fila é muito maior que o tempo de processamento, e é variável em função da carga da fábrica (gargalos dinâmicos).

Como pode ser notado na descrição feita até este ponto do cálculo do MRP essa é uma técnica simples, conhecida e divulgada e que pode ser reproduzida em sistemas desenvolvidos internamente pelas próprias empresas.

A técnica de programação MRP possui uma série de limitações que restringem a sua aplicação somente a algumas situações. Essas limitações são mais sentidas na programação da produção.

A principal limitação está ligada à suposição de lead times constantes para a produção. Ela é especialmente crítica em situações de carga máquina variável ao longo do tempo que pode advir de sazonalidades de demanda ou de flutuações naturais do mercado.

Na verdade, em uma situação de demanda mais alta, os lead times deveriam ser maiores, pois assim a carga provocada pela demanda se distribuiria sobre um período maior de tempo, podendo ser absorvida pela capacidade disponível. E em situações de demanda menor, os lead times deveriam ser reduzidos.

A manutenção dos valores adequados dos lead times pelos usuários do sistema é inviável na prática. Além disso, no mesmo horizonte de planejamento pode haver períodos de carga mais alta e períodos de carga mais baixa, onde os lead times são diferentes.

Como o MRP aplica os lead times definidos, independentemente de qualquer consideração de carga e capacidade, numa situação de excesso de demanda, o plano de produção gerado é inviável, com a carga excedendo a capacidade. Programa o estado crítico da capacidade (irreal).

Para contornar esse problema, os MRPs foram dotados de uma funcionalidade complementar, o cálculo da carga gerada pelo plano de produção sugerido. É um cálculo feito depois do plano definido. Não influencia o cálculo do próprio plano de produção.

Devemos entender entretanto, que o ambiente competitivo para o qual a técnica MRP foi desenvolvida, era totalmente diferente do ambiente competitivo atual.

Ciclos de programação de vários dias eram compatíveis com lead times de produção de algumas semanas. O plano de produção podia ser menos  aderente às flutuações de mercado pois agilidade e nível de serviço não eram diferenciais competitivos tão relevantes como são hoje.

O ambiente competitivo mudou e muitos sistemas não evoluíram na mesma velocidade nos módulos de gestão industrial. Um dos motivos dessa falta de funcionalidade adequada é que a  velocidade de processamento necessária para tratar novos algoritmos de programação mais poderosos não era viável economicamente, pelo menos até alguns anos atrás. Com o barateamento do poder de processamento, novas técnicas e algoritmos foram viabilizados, levando ao desenvolvimento de novos e poderosos softwares.

“O MRP no Orion Manufatura foi aproveitado tudo que aquilo de bom nele existe e foi recheado com tudo aquilo que nele faltava. Unimos o útil ao agradável”.

No vácuo da falta de funcionalidade de  programação mais adequada nos softwares ERP,  surgiu o Orion Manufatura® especializado em soluções avançadas de programação.

O termo APS é relativamente recente e ainda existe certa confusão na sua aplicação. Não se trata de um sistema em si, mas de uma categoria de que têm funções de programação avançada.

No sentido mais amplo, Orion Manufatura® têm um escopo que vai desde o nível estratégico no desenho da logística, até o nível operacional da programação detalhada de cada máquina no piso de fábrica.  Ele se utiliza de técnicas diversas para a geração de programas de produção, de materiais e do processo. Procura considerar simultaneamente todas as restrições relevantes para a geração dos programas que maximizem os objetivos de negócio colocados no momento para a empresa.

Os planos e programas gerados são viáveis para a execução e precisam de pouca ou nenhuma intervenção do programador. O ciclo de programação, que com o MRP podia demorar alguns dias, passa a ser feito em horas ou minutos. Isso por si só, já traz um salto competitivo extremamente importante.

O Orion Manufatura®  não tem a característica dos sistemas transacionais e portanto não substitue o ERP. Pelo contrário, ele utiliza as informações contidas nele para receber a posição corrente de todos os recursos disponíveis e das demandas a serem satisfeitas.

O primeiro objetivo do Orion Manufatura® é a determinação exata do sequenciamento da produção respeitando todas as restrições simultaneamente.

Normalmente esse programa é feito para o horizonte de alguns dias, semanas ou no máximo para alguns decêndios, dependendo do tipo de indústria.

O horizonte da programação é curto e está  revestido de muitos detalhes. Já na rotina de sequenciamento o programador deve definir o horizonte desejado e, se neste horizonte não for possível programar todas as ordens,  o sequenciamento é interrompido para que o horizonte seja ampliado.

Quando o sistema determina que uma ordem de produção deve ser iniciada em uma determinada data, todas as condições necessárias são verificadas e estão disponíveis no momento adequado (por exemplo data de entrega de material atrasada).

As principais restrições consideradas são:

·     Disponibilidade de mão-de-obra,

·     Disponibilidade de equipamentos,

·     Disponibilidade de material,

·     Disponibilidade de ferramentas e dispositivos.

É interessante notar que os planos e programas gerados devem ser avaliados segundo objetivos normalmente conflitantes, como por exemplo:

·     Maximização do atendimento da demanda na data requerida,

·     Minimização dos estoques,

·     Maximização do aproveitamento da capacidade produtiva,

·     Maximização do uso da mão-de-obra

A melhor ou pior qualidade de um plano gerado em relação a outro qualquer precisa ser avaliada dando pesos relativos a esses objetivos conflitantes. E esses objetivos conflitantes podem ter importância relativa diferente, dependendo da situação de momento da empresa.

Em uma situação de excesso de demanda, talvez a política mais adequada seja tentar obter o máximo da capacidade produtiva, mesmo que isso signifique prejudicar o atendimento de alguns pedidos.

Em uma situação de baixa demanda, talvez o mais importante seja justamente maximizar o atendimento, eventualmente prejudicando a produtividade .

Mais importante que achar uma solução ótima, na maioria das vezes é importante obter uma boa solução viável rapidamente (dinâmica de respostas de bom senso).

Logo que o programa de produção é gerado, ele começa a receber influência de todos os eventos que acontecem no dia a dia das operações de qualquer fábrica:

·     Falta de operadores,

·     Taxa de produção diferente dos tempos padrão utilizados,

·     Falta de materiais,

·     Quebra de equipamentos e ferramentas,

·      Apontamentos das operações]

·      Refugos

·      Retrabalhos

·      Problemas de qualidade na matéria-prima ou nos produtos fabricados,…

Portanto, o Orion Manufatura® é  hábil para reagir rapidamente aos acasos. Agir rápido nestas situações é mais importante do que gerar um programa ótimo.

A freqüência de reprogramação depende do tipo de manufatura. Tipicamente pode ser feita 1 vez por turno ou uma vez por dia. Mas existem ambientes onde a programação de produção precisaria ser quase em tempo real.

Já existem soluções capazes de decidir a próxima ordem de produção para um centro de trabalho imediatamente antes do término da ordem de produção corrente. Ou seja, a decisão é deixada para a última hora, quando o sistema tem a posição mais atualizada da situação da planta para a tomada da decisão. Nesse caso o operador pode não receber um programa para o dia, nem para o turno, mas apenas o programa com horizonte suficiente para que as providências para setup possam ser tomadas.

Em todas essas situações é fundamental que a alimentação dos dados do que esteja acontecendo na fábrica seja feita de forma rápida e confiável. Por isso no Orion Manufatura® alem da Programação Avançada da Planta a coletas de dados é parte integrante para facilitar esta dinâmica.

A tela da coleta de dados é extremamente amigável e muito simples. O operador se identifica, digita o número da ordem e da operação, o turno, a quantidade produzida e o recurso se for diferente do programado. O cálculo da eficiência é instantâneo, e se for a primeira operação com uso de material, transforma o evento no movimento do estoque de saída como Empenho para saída Real. E se for a última operação de W (Produtos em Processo - Programado) para P (Produção - Real). Se for apontamento parcial faz a mesma rotina atualizando os respectivos saldos de cada evento E(empenho) e W(produtos em processo).

Outra função muito importante do Orion Manufatura® é a determinação da data de promessa no momento da consulta do cliente. Para empresas de produção sob encomenda é fundamental ser capaz de determinar essa data de promessa considerando os recursos ainda disponíveis no momento.

Ou então, em uma situação semelhante, determinar o impacto que um pedido prioritário terá sobre os pedidos já colocados e com datas de promessa já definidas.

Ao longo do tempo o sistema é capaz de monitorar continuamente a habilidade da planta em cumprir as promessas feitas em função dos eventos inesperados que ocorrem. Assim, se houver um atraso previsto é possível tomar uma ação pró-ativa para correção do problema. A ação pró-ativa pode envolver:

·     Reprogramar da produção,

·     Obter recursos adicionais, ou

·     Renegociar compromisso com o cliente antes de consumar o atraso.

O Orion Manufatura® traz os seguintes benefícios se bem implantado em ambientes adequados:

Redução de custos de mão-de-obra:

Esse benefício acontece pelo melhor dimensionamento da mão-de-obra necessária, possibilitando a eventual diminuição de horas extras ou turnos.

Redução de custos de estoques:

O Orion Manufatura® auxilia na coordenação da chegada de materiais, pois ele indica o momento previsto do consumo de cada insumo. Caso não haja capacidade máquina disponível, o sistema pode indicar a postergação de recebimentos previstos, isto contribui para com a redução dos estoques de materiais comprados.

Em relação ao material em processo, o Orion Manufatura® limita a liberação para a fábrica apenas das ordens que podem ser cumpridas na sua totalidade, com a disponibilização de todos os recursos necessários. Dessa forma, reduzem-se as filas de espera na frente de cada equipamento e também os casos  de interrupção de ordens por falta de um recurso qualquer. É a regra básica de otimizar estoques de produtos em processo.

Quanto ao produto acabado, a maior capacidade de reação traz maior flexibilidade para a planta, permitindo o uso de políticas de estoques de segurança menores.

Redução dos custos de terceirização:

Em situações de terceirização variável, dependendo da carga da fábrica, o Orion Manufatura® traz maior precisão na tomada de decisão da necessidade de terceirização, o que pode evitar terceirizações desnecessárias ou mal planejadas.

Por outro lado, pode identificar melhor eventuais oportunidades de oferecer serviços ao mercado.

Aumento de capacidade aparente:

Em equipamentos com setup muito variável de acordo com a seqüência de produção, o Orion Manufatura® pode levar a uma redução do desperdício de tempo de setup.

Há também uma diminuição dos buracos de programação e metas mais claramente definidas para todos os setores da planta.

Todos esses fatores fazem com que haja um aumento da capacidade aparente sem que haja a introdução de novos equipamentos ou recursos.

Melhoria no nível de serviço:

A determinação a priori da viabilidade de atendimento das necessidades do cliente, permite assumir compromissos com mais segurança, consistência e com qualidade, sem adivinhações.

A monitoração constante do término previsto de todo os pedidos colocados, permite tomar ações corretivas sugeridas pelo sistema, que minimizam o efeito de atrasos, levando a uma ação pró-ativa do programador.

Mas talvez de todos os benefícios, o mais importante seja a melhoria da habilidade de se adaptar e reagir a um ambiente em constante mudança de forma ágil e consistente.

“Habilidade de se adaptar e reagir a um ambiente em constante mudança de forma ágil e consistente.”

Empresas que se beneficiam com o Orion Manufatura® são todas, porem mais ainda, aquelas onde o seu ambiente de produção é predominantemente baseada na capacidade e não na disponibilidade dos materiais ou, tipicamente ambientes com estrutura de produtos simples, mas com muitas operações.

           § Ambientes onde o sequenciamento das ordens influenciam a produtividade.

Plantas com fluxos de produção complexos que não podem ser simplificados e onde existe dificuldade de aplicação de gestão visual. Por exemplo em fábricas organizadas por departamentos e não orientadas por produto.

Ambientes onde há variação significativa de carga ao longo do tempo ou sazonalidades.

Existência de gargalos dinâmicos variáveis dependendo do mix de produção.

Ambientes de produção por encomenda onde o lead time é muito variável em função da carga da fábrica.

Se considerarmos que as funcionalidades APS são ainda mais dependentes do tipo de indústria, a junção da funcionalidade APS ao produto padrão limita a aplicação do ERP. Essa limitação só não ocorrera se a opção de utilização de outra ferramenta APS, fora do padrão, mais adequada ao tipo de indústria específica, for preservada.